C型钢机有哪些改进？
一、C型钢机有哪些改进？
C型钢机的改进 C型钢机是一套轧辊可生产多种规格C型檩条成品的单卷成型机组。该机主要由被动装料架、整平装置、冲孔装置、成型后切断装置、液压站、电脑控制系统等。本机采用自动飞锯冲孔，操作简便等特点。
工艺流程： 带钢从设备的尾部送入，经过各种压辊压制成C型钢从头部送出。传统工艺中，C型钢压制成型后需要人工进行定长切断，再搬运到冲孔设备按照客户要求的尺寸打孔，生产不能连续，效率不高。经过逐步改进生产工艺，最终实现了全工艺过程自动控制，飞跃性地提高了生产效率，增加了客户设备的技术含量和附加值。
改进过程分三步完成。第一步改进，增加长度测量装置和飞锯，当压制长度达到设定的长度时飞锯动作，自动切断型材。第二步改进，加一台打边孔的液压冲孔设备，一次同时冲四个孔，飞锯从中间切断，这样就形成了相邻两段C型钢的头、尾各两个边孔。第三步改进，再增加一台打中孔的设备，在带钢压制过程中按用户设定的间距冲出中孔，最大可以打16个中孔。第四步改进，针对新型C型钢要求在型材中部打出双孔的要求，将边孔4孔冲孔模具改为2孔模具，修改打边孔的程序，使得边孔冲压设备能够在中部打出双孔，并且孔距由用户设定，最大可以打8组双孔。这样C型钢机就可以满足所有C型钢的要求了。
二、求生活中常用的零件详细尺寸和图形？模具设计
车轮轮辐水平切边模具
二、切边工艺方案的确定
图1所示轮辐是钢制车轮上的重要冲压成形件，使用材料SAPH440，材料厚度t＝3.5mm，内置偏距45mm。一般情况下，这类轮辐的切边工艺有两种：一种是先拉深为带有凸缘，再切边，后成形；一种是先拉深成形，再外切式水平冲切边，这两种工艺方法比较容易实现。但是，都存在不利的方面，前者工序多效率低，且拉深成形后口部高低差较大，直接影响焊接加工；后者冲切边后工件易变形须进行整形加工，而且模具结构尺寸大，切刀分瓣位置存在着局限性，间隙装配一致不易控制，模具成本也高。针对上述问题，在12″～15″钢制车轮轮辐切边加工中，采用了斜楔内涨式水平切边模具，可以高效优质地完成轮辐的切边任务。
图1 轮辐结构图模具技术
三、模具结构与工作原理
1、模具结构
图2 模具结构图
如图2 所示水平切边模具结构，安装于4000kN 闭式压力机上使用。下模板17 上装有固定座12，固定座上装有凹模11，下模板和调整垫板16 的中心钻工艺孔及均布四个螺钉孔，轮辐放置于托料板15 和顶杆13 上，以便轮辐的顶出卸料。在上模板上装有斜楔芯轴5，活动切刀7 用限位套6 和螺钉夹持在导向支承板3 与压料板14 之间，并保证活动切刀运动灵活自如，间隙调整板23 及复位螺杆18 等也用螺钉连接在导向支承板上。导向支承板在用卸料螺钉2及橡皮8 弹性悬挂于上模板，中间装有小导柱9 和小导套10 进行导向，须保证活动切刀与斜楔芯轴的斜面同时贴合，上、下模板用导柱导套进行导向，必须保证凹模与活动切刀的对中一致，从而使得活动切刀同时接触轮辐内径切下废边。
三、一个百宝多少钱？打孔防暴呢？（SGB）
防爆大概7到8万，百宝5万
四、怎么知道间隙放单还是双啊
这个要根据产品料厚来看的.一般情况下: 下模冲孔单边间隙=冲裁料厚*5% 下模板中的冲孔也就是带刀口的部分间隙一般是按照上面的公式来计算的 卸料板也就是脱料板(或者叫剥料板)起导正作用,一般间隙是单边+0.005至+0.015之间.冲剪材料越厚间隙相对来说可以放大一点.不过最大也别让冲头达到掉配这样的效果,那样间隙就太大了,反之亦然.间隙最小你也得要让冲头能通过脱料板才行 固定板也就是上夹板,起固定冲头的作用.一般间隙是单边+0.005至+0.02之间,跟脱料板的配合间隙则刚好相反,冲裁料厚比较大的配合间隙相对来说要小一些,冲裁料厚比较小的配合间隙要大一点. 以上所说的间隙都是指冲头与模板的配合间隙,用标准件配合的如导柱,导套,合销等不在此例. 有时候根据冲剪材料的材质和设计要求的不同,具体的配合间隙也会有所不同. 这得看经验了.
五、请问铜排打孔与铜排与铜排之间的搭接有什么要求啊？
铜排与铜排搭接面间隙最主要的要求，就是接触紧密。为了实现这个要求，以下几点是必须遵守的：
1、搭接长度必须等于一个短边长度。
2、冲孔直径与紧固螺栓实现一级紧密配合，不允许电焊、气焊开孔，不允许开椭圆孔。
3、搭接面必须采用同材质，即铜与铜镀锡搭接、铜镀锡与铝材搭接、铝与铝材搭接。
4、搭接间隙检查，使用专业塞尺，间隙不大于125分之一毫米，并且最后装配时涂抹导电膏。
5、紧固螺栓的数量和规格、紧固力矩，符合《安装检验规程》的具体要求。
