怎么样才能洗去衣服上的汗渍？
一、怎么样才能洗去衣服上的汗渍？
衣服被汗水浸湿，假如不及早清洗，破坏衣服纤维不说，日积月累，还会留下难看的污渍，所以，衣服一定要勤换勤洗。
汗湿的衣服切忌用热水洗涤。因为汗水中除含有大量的水分和少量的盐分外，还含有蛋白质、尿素及其它有机物质。盐分、尿素都溶于水，只需用清水漂洗，即可清除。而蛋白质在常温下能以胶体的形态溶于水，一旦受热，就会凝固，不易溶解于水，在衣服纤维上的蛋白质受日光照射或空气氧化作用，就会变成很难洗掉的黄色污垢，日后便难以清洗干净了。同理，衣服一旦沾上血渍、牛奶、豆浆、肉汤等，也应用冷水浸泡，不宜用热水洗，原因是它们同样含有蛋白质。
对付衣领上的汗渍，可先用水将衣领弄湿，将一小匙的洗衣粉冲泡在水杯里,然后用牙刷沾上洗衣液，在衣领的肮脏部位擦洗清洁，再用毛巾擦拭，便可挂在衣架上晾干。至于衣服腋下的汗渍，可以将一截冬瓜肉捣烂，涂在汗渍上搓匀，然后放置半小时，再用清水过清，每次洗完之后都这样做一次，两三次之后，便连积垢也可去掉。
如果衣服已经泛黄，可以在清洗后，再用漂白剂漂洗。
除汗渍方法之一
先用喷雾器在有汗渍的衣服上喷上一些食醋,过一会儿再洗,效果很
好。
除汗渍方法之二
将冬瓜一块捣烂,倒进布袋中,将其液汁挤出,用来搓洗沾有汗渍的
衣服,然后再用清水漂净.
除汗渍方法之三
在清水里加几滴氨水,把有汁渍的衣服放进去漂洗一下,再用清水洗
净.
除汗渍方法之四
把汗渍衣服放在5%的食盐水中,浸泡1小时,再轻轻揉搓,用清水洗
净.
除汗渍方法之五
把生姜切成碎末,放在衣服汗渍上搓洗,然后用清水漂净.
食醋能除汗渍味
夏天出汗多，衣衫的汗渍味，洗也不易除去。如果在洗涤时往清水里滴几滴醋(醋精更好)，然后漂洗两遍，即可除去这种汗渍味。
二、电阻色环为橙橙黄金棕的阻值多少？
橙橙黄金,棕，33,4Ω，+_1%。
三、焊条电弧焊
水平管固定的代号为：5G（向上焊）和 5GX（向下焊）见图。
要注意的几点：
手工焊焊工向下立焊试件考试合格后，不能免考向上立焊，反之也不可；
母材厚度 T＜13时，适用于焊件的焊缝金属厚度最大为2T（最小不限）；
母材厚度 T≥13时，适用于焊件的焊缝金属厚度最大值不限，
管材外径 D<25时，最小为D，25≤D＜76时，最小为25，D≥76.时，最小为76，三种范围的最大都不限。
试件准备：管径和厚度考虑上面所说的因素进行选择。长度为200，试件数量为三件。
施焊要求
(1)焊接操作考试前，由考试机构负责编制焊工考试代号，并且在考试机构成员、监考人员与焊工共同确认的情况下，在试件上标注焊工考试代号和考试项目代号；
(2)焊工应当按考试机构提供的焊接工艺规程（卡）焊接考试试件；
(3)考试用试件的坡口表面及两侧必须清除干净，焊条和焊剂必须按规定要求烘干，焊丝必须去除油、锈；
(4)手工焊焊工的所有考试试件，第一层焊缝长度中部附近至少有一个停弧再焊接头，焊机操作工考试时，中间不得停弧；
(5)采用不带衬垫试件进行焊接操作考试时，必须从单面焊接；
(6)焊机操作工考试时，允许加引弧板和引出板；
(7)表2中FeⅠ类钢材的试件，除管材对接焊缝试件和管板角接头试件的第一道焊缝在换焊条时允许修磨接头部位外，其他焊道不允许修磨和返修，其他材料（使用镍质焊条除外）除第一层和中间层焊道在换焊条时允许修磨接头部位外，其他焊道不允许修磨和返修；
(8)焊接操作考试时，焊件的焊接位置不得改变。管材对接焊缝和管板角接头45°固定试件，管轴线与水平面的夹角应为45°±5°，见图A-1；
(9)水平固定试件和45°固定试件，应在试件上标注焊接位置的钟点标记。定位焊缝不得在“6点”标记处，焊工在进行管材向下焊试件操作考试时，应严格按照钟点标记固定试件位置，且只能从“12点”标记处起弧，“6点”标记处收弧，其他操作应符合本条款相关要求；
(10)手工焊焊工考试板材试件厚度大于10mm时，不允许用焊接卡具或其他办法将板材试件刚性固定，但是允许试件在定位时预留反变形量，厚度小于或等于10mm的板材试件允许刚性固定；
(11)对接焊缝试件、角焊缝试件和管板角接头试件，均要求全焊透；
(12)摩擦焊焊接操作考试试件，其形式应与任一通过焊接工艺评定的试件或焊件相同；
(13)螺柱焊焊接操作考试时，应采用机动焊或自动焊焊接（手工引弧除外）；
(14)试件数量应符合表11要求，且不得多焊试件从中挑选。
考试评定
1 综合评定
(1)焊工理论知识考试满分为100分，不低于70分为合格；
(2)焊工焊接操作考试通过检验试件进行评定，各考试项目的试件按本章规定的检验项目分别进行，每个试件的各项检验均合格时，该考试项目为合格；
由两名（或以上）焊工进行的组合考试，如某项不合格，在能够确认该项施焊焊工时，则该焊工考试不合格，如不能确认该项施焊焊工的，则参与该组合考试的焊工均不合格；其他组合考试，有任一项目不合格，则组合考试项目不合格。
2 试件检验
2.1 试件的检验项目、数量和试样数量
试件的检验项目、检验数量和试样数量见表A-13，每个试件须先进行外观检查，合格后再进行其他项目检验。
试件检验项目、检查数量和试样数量
试件 类别 试件 形式 试件厚度或 管径（mm） 检验项目 外观检查（件） 射线透照（件） 断口 检验 （件） 弯曲试验（个） 金相检验（宏观）（个） 厚度 管外径 面弯 背弯 侧弯 （注1） 对接焊缝试件 板 ＜13 — 1 1 — 1 1 — — ≤13 — 1 1 — — — 2 — 管 （注2） — ＜76 3 — 2 1 1 — — — ≥76 1 1 — 1 1 — — 管材向下焊 ＜13 ≥300 1 1 — 1 1 — — ≥13 1 1 — — — 2 — 管板角接头试件 管与 板 — ＜76 2 — — — — — 任一试件取4个检查面 ≥76 1 — — — — — 4 角焊缝试件 板 5～10 — 1 — — — — — 4 管与板（管） ＜76 2 — — — — — 任一试件取4个检查面 ≥76 1 — — — — — 4 耐蚀堆焊试件 板或 管 — 1 1 （渗透） — — — 2 —
注：(1) 当试件厚度≥10mm时，可以用二个侧弯试样代替面弯与背弯试样；
(2)管子摩擦焊按对接焊缝试件对待。
2.2 外观检查
2.2.1 检查方法
(1)采用目视或5倍放大镜进行；
(2)手工焊的板材试件两端20mm内的缺陷不计；
(3)焊缝的余高和宽度可用焊缝检验尺测量最大值和最小值，不取平均值；
(4)单面焊的背面焊缝宽度可不测定。
2.2.2 检查基本要求
(1)焊缝表面应是焊后原始状态，焊缝表面没有加工修磨或返修焊；
(2)属于一个考试项目的所有试件外观检查的结果均符合各项要求，该项试件的外观检查为合格，否则为不合格。
2.2.3 检查内容及评定指标
2.2.3.1 焊缝表面
(1)各种焊缝表面不得有裂纹、未熔合、夹渣、夹钨、气孔、焊瘤和未焊透；机动焊和自动焊的焊缝表面不得有咬边和凹坑；
(2)手工焊焊缝表面的咬边和背面凹坑不得超过表A-14的规定。
表A-14 试件焊缝表面缺陷规定
缺陷名称 允许的最大尺寸 咬边（注A-6） 深度≤0.5mm，焊缝两侧咬边总长度不得超过焊缝长度的10% 背面凹坑 (1)当T≤5mm时，深度不大于25%T，且不大于1mm； (2)当T＞5mm时，深度不大于20%T，且不大于2mm； (3)除仰焊位置的板材试件不作规定外，总长度不超过焊缝长度的10%
注A-6：镍和镍合金、钛和钛合金其焊缝表面不得有咬边。
(3)堆焊两相邻焊道之间的凹下量不得大于1.5mm，焊道间搭接接头的平面度在试件范围内不得超过1.5mm。
(4)钛材焊缝和热影响区的表面颜色检查，银白色、金黄色（致密）为合格，蓝色、紫色、灰色、暗灰色及黄色粉状物均为不合格。
2.2.3.2 焊缝外形尺寸
焊缝外形尺寸应当符合表A-15和以下规定：
(1)焊缝边缘直线度f，手工焊f≤2mm；机动焊与自动焊f≤3mm；
(2)角焊缝试件、管板角接头试件的角焊缝中，焊缝的凹度或凸度应不大于1.5mm；
表A-15 试件焊缝外形尺寸 mm
焊接方法 焊缝余高 焊缝余高差 焊缝宽度 焊道高度差 平焊 其他位置 平焊 其他位置 比坡口每侧增宽 宽度差 平焊 其他位置 手工焊 0～3 0～4 ≤2 ≤3 0.5～2.5 ≤3 — — 机动焊和自动焊（注A-7） 0～3 0～3 ≤2 ≤2 2～4 ≤2 — — 堆焊 — — — — — — ≤1.5 ≤1.5
注A-7：除电渣焊、摩擦焊、螺柱焊外，厚度大于或等于20mm的埋弧焊试件，余高可为0～4mm。
(3)角焊缝试件的焊脚不大于T，两焊脚之差小于或等于3mm。管板角接头试件中管侧焊脚不大于T；
(4)不带衬垫的板材对接焊缝试件、不带衬垫的管板角接头试件和外径不小于76mm的管材对接焊缝试件背面焊缝的余高应不大于3mm；
(5)外径小于76mm的管材对接焊缝试件进行通球检查，管外径大于或等于32mm时，通球直径为管内径的85%，管外径小于32mm时，通球直径为管内径的75%。
3.2.3.3 试件外形尺寸
板材对接焊缝试件焊后变形角度小于或等于3°（有色金属试件试件焊后变形角度小于或等于10°），试件错边量不得大于10%T，且小于或者等于2mm，见图A-4。
图A-4 板材试件的变形角度和错边量
2.3 无损检测
(1)试件的射线透照应按JB/T 4730标准进行检测，射线透照质量不应低于AB级，焊缝缺陷等级不低于Ⅱ级为合格；
2.4 断口检验
2.4.1 断口检验方法
(1)管材对接焊缝试件的断口检验，采用冷加工方法在其焊缝中心加工一条沟槽，沟槽断面的形状和尺寸见图A-5。
图A-5 断口检验试样沟槽断面的形状和尺寸
(2)将试件压断或折断，检查断口缺陷。
2.4.2 断口检验内容及评定指标
(1)断面上没有裂纹和未熔合；
(2)背面凹坑深度不大于25%T，且不大于1mm；
(3)单个气孔沿径向长度不大于30%T，且不大于1.5mm，沿轴向或周向长度不大于2mm；
(4)单个夹渣沿径向长度不大于25%T，沿轴向或周向长度不大于30%T；
(5)在任何10mm焊缝长度内，气孔和夹渣不得多于3个；
(6)沿圆周方向10T范围内，气孔和夹渣的累计长度不大于T；
(7)沿壁厚方向同一直线上各种缺陷总长度不大于30%T，且不大于1.5mm。
2.5 弯曲试验
弯曲试验按本规定和GB/T 2653- 进行。
2.5.1 取样位置
(1)板材试件应按图A-6的位置截取弯曲试样；
a) 板材对接焊缝试件 b) 板材堆焊试件
图A-6 板材试件弯曲试样的截取位置
(2)管材试件（包括堆焊试件）应按图A-7的位置截取弯曲试样；
图A-7 管材试件弯曲试件的截取位置
2.5.2 试样形式和尺寸
对接焊缝试件弯曲试样的形式和尺寸见图A-8,堆焊侧弯试样尺寸参照图A-8（c），试样宽度至少应包括堆焊层全部、熔合线和热影响区。试样上的余高及焊缝背面的多余部分应用机械方法去除，面弯和背弯试样的拉伸面应当平齐。
2.5.2.1 面弯和背弯试样
(1)表A-16中序号为1的母才类别，当T＞3mm时，取S = 3mm，从试样受压面去除多余厚度，当T≤3mm时，S尽量接近T；
(2)表16中除序号为1以外的母材类别，当T＞10mm时，取S = 10mm，从试样受压面去除多余厚度，当T≤10mm时，S尽量接近T；
(3)板状及外径φ＞100mm管状试件，试样宽度B = 38mm，当管状试件外径φ为50mm～100mm时，则B =（S﹢ ）mm，且10mm≤B≤38mm，当10mm≤φ＜50mm时，则B =（S﹢ ） mm，且最小为10mm，对于φ≤25mm，则将试件在圆周方向上四等分取样。
2.5.2.2 横向侧弯试样。
(1)当试件厚度T为10mm至小于38mm时，试样宽度B等于或接近试件厚度；
(2)当试件厚度T等于或者大于38mm时，允许沿试件厚度方向分层切成宽度为20mm～38mm等分的两片或多片试样的试验代替一个全厚度侧弯试样的试验，或者试样在全宽度下弯曲。
注A-8：(1)试样长度l ≈ D+2.5S+100，mm；
(2)试样拉伸面棱角R≤3mm。
b) 板状和管状试件的背弯试样
注A-9：(1)B —— 试样宽度（此时为试件厚度方向）;
(2)l等于或大于150mm.
c) 横向侧弯试样
图A-8 对接焊缝试件弯曲试样的形式和尺寸
2.5.3 试验方法和合格指标
2.5.3.1 试验方法
(1)弯曲试验按表16规定的试验方法；
(2)试样的焊缝中心应对准弯心轴线。侧弯试验时，若试样表面存在缺欠，则以
缺欠较严重一侧作为拉伸面；
(3)弯曲角度应以试样承受载荷时测量为准；
(4)除表A-16序号1～序号4所列的母材类别外，对于断后伸长率A标准规定值
下限小于20%的母材，若按表16序号5规定的弯曲试验不合格而其实测值小于20%，
则允许减薄试样厚度重新进行试验，此时试样厚度S等于 （A为断后伸长率的规定值下限乘以100）；
(5)横向试样弯曲试验时，焊缝金属和热影响区应完全位于试样的弯曲部分内。
2.5.3.2 合格指标
(1)对接焊缝试件的弯曲试样弯曲到表A-16规定的角度后，其拉伸面上的焊缝和热影响内，沿任何方向不得有单条长度大于3mm的开口缺陷，试样的棱角开口缺陷一般不计，但由夹渣或其他焊接缺欠引起的棱角开口缺陷长度应计入。
(2)耐蚀堆焊试件弯曲试样弯曲到表A-16规定的角度后，在试样拉伸面上的堆焊层内不得有大于1.5mm的任一开口缺陷；在熔合线内不得有大于3mm的任一开口缺陷；
(3)试件的两个弯曲试样试验结果均合格时弯曲试验为合格。两个试样均不合格时，不允许复验，弯曲试验为不合格；若其中一个试样不合格，允许从原试件上另取一个试样进行复验，复验合格，弯曲试验为合格。
表A-16 弯曲试验参数
序号 焊缝两侧的母材类别 试样厚度S （mm） 弯心直径D （mm） 支承辊之间距离 （mm） 弯曲角度 （°） 1 (1)A1Ⅲ与A1Ⅰ、A1Ⅱ、A1Ⅲ、A1Ⅴ相焊； (2)A1Ⅰ、A1Ⅱ、A1Ⅲ、A1Ⅴ各自焊接或相互焊接用A1-FS3类焊丝； (3)CuⅤ； (4)各类铜母材用焊条CuF3、CuF6和CuF7，焊丝CuFS3、CuFS6和CuFS7焊接 3 52 60 180 ＜3 16.5S 18.5S+1.5 2 A1Ⅴ与A1Ⅰ、A1Ⅱ、A1Ⅴ相焊 A1Ⅱ与A1Ⅰ、A1Ⅱ相焊 10 64 86 ＜10 6.6S 8.6S+3 3 Ti-1 10 76 98 ＜10 8S 10S+3 4 Ti-2 10 95 118 ＜10 10S 12S+3 5 除以上所列类别母材外，断后伸长率标准规定值下限等于或者大于20%的母材类别 10 38 60 ＜10 4S 6S+3
2.6 金相检验（宏观）
2.6.1 金相检验取样
(1)管材角焊缝试件和管板角接头试件按图9规定，在3点、6点、9点和12点时钟位置分别剖开沿着顺时针方向制备四个金相检查面，板材角焊缝试件按图10规定，四个金相检查面应为同一方向；
(2)试样包含全部焊缝区、熔合区和热影响区即可。
A5.2.6.2 检验方法
(1)将金相试样的检查面磨光，并经浸蚀，使焊缝区与热影响区界限清晰。
(2)采用目视或与5倍放大镜进行检验。
a) 管板角接头与管-板角焊缝试件 b) 管-管角焊缝试件
注A-10：A面为金相试验检查面。
图A-9 管板角接头和管材角焊缝试件金相试样（宏观）的截取位置
注A-11：A面为金相试样检查面。
图A-10 板材角焊缝试件金相试样（宏观）截取位置
2.6.3 检验内容及评定
(1)没有裂纹和未熔合；
(2)焊缝根部应焊透；
(3)气孔或夹渣的最大尺寸不得超过1.5mm；当气孔或夹渣大于0.5mm，不大于1.5mm时，其数量不得多于1个，当只有小于或等于0.5mm的气孔或夹渣时，其数量不得多于3个。
焊工操作考试项目代号
焊工操作考试项目代号，应按每个焊工、每种焊接方法分别表示。
1 焊工操作考试项目表示方法
1.1 手工焊焊工操作考试项目表示方法
手工焊焊工操作考试项目表示方法为(1)-(2)-(3)-(4)/(5)-(6)-(7)，其含义如下：
(1)焊接方法代号，见表A-1，耐蚀堆焊代号加（N与试件母材厚度）；
(2)试件金属材料分类代号，见表A-2。试件为异类别金属材料用X/X表示；
(3)试件形式代号，见表A-4，带衬垫代号加（K）；
(4)试件焊缝金属厚度；
(5)试件外径；
(6)填充金属类别代号，见表A-3；
(7)焊接工艺要素代号，见表A-5。
考试项目中不出现某项时，则不填。
2.2 焊机操作工操作考试项目表示方法
焊机操作工操作考试项目表示方法为(1)-(2)-(3)，其含义如下：
(1)焊接方法代号，见表A-1，耐蚀堆焊代号加（N与试件母材厚度）；
(2)试件形式代号，见表A-4，带衬垫代号加（K）；
(3)焊接工艺要素代号，见表A-5。
操作考试项目中不出现某项时，则不填。
3 项目代号应用举例
(1)厚度为14mm的16MnR钢板对接焊缝平焊试件带衬垫，使用J507焊条手工焊接，试件全焊透。项目代号为SMAW-FeⅡ-1G（K）-14-F3J；
(2)壁厚为8mm、外径为60mm的Q245R钢管对接焊缝水平固定试件，背面不加衬垫，用手工钨极氩弧焊打底，填充金属为实芯焊丝，焊缝金属厚度为3mm，然后采用J427焊条手工焊填满坡口。项目代号为GTAW-FeⅠ-5G-3/60-02和SMAW-FeⅠ-5G（K）-5/60-F3J；
(3)板厚为10mm的16MnR钢板立焊试件无衬垫，采用半自动CO2气体保护焊，填充金属为药芯焊丝，试件全焊透。项目代号为FCAW-FeⅡ-3G-10；
(4)管材对接焊缝无衬垫水平固定试件，壁厚为8mm，外径为70mm，钢号为16Mn，采用自动熔化极气体保护焊，使用实芯焊丝，在自动跟踪条件下进行多道焊全焊透，项目代号为GMAW-5G-06/09；
(5)在壁厚为10mm、外径为86mm的16Mn钢制管材垂直固定试件上使用A312焊条手上堆焊，项目代号为SMAW（N10）-FeⅡ-2G-86-F4；
(6)管板角接头无衬垫水平固定试件，管材壁厚为3mm，外径为25mm，材质为20号钢，板材厚度为8mm，材质为16MnR，采用手工钨极氩弧焊打底不加填充焊丝，焊缝金属厚度为2mm，然后采用自动钨极氩弧焊药芯焊丝多道焊，填满坡口，焊机无稳压系统，无自动跟踪系统，项目代号为GTAW-FeⅠ/FeⅡ-5FG-2/25-01和GTAW-5FG（K）-05/07/09；
(7)S290钢管外径为320mm，壁厚为12mm，水平固定位置，使用EXX10焊条手工向下焊打底，背面没有衬垫，焊缝金属厚度为4mm，然后采用药芯焊丝自动焊，无自动跟踪系统，进行多道多层焊填满坡口。项目代号为SMAW-FeⅡ-5GX-4/320-F2和FCAW-5G（K）-07/09；
(8)板厚为16mm的06Cr19Ni10钢板，采用埋弧自动焊平焊，背面加焊剂垫，焊机无自动跟踪系统，焊丝为H08Cr21Ni10Ti，焊剂为HJ260，单面施焊二层，填满坡口，项目代号为SAW-1G（K）-07/09；
(9)厚度12mm的1060铝板对接焊缝，平焊位置试件，用SAL-3焊丝，半自动熔化极气体保护焊，单面多道焊，项目代号为GTAW-A1Ⅰ-1G-12；
(10)板厚为10mm的Q345钢板角焊缝试件，立焊，采用半自动CO2气体保护焊，填充金属为药芯焊丝，项目代号为FCAW-FeⅡ-3F-10。
